注射制品有裂纹的解决方案

模头上的裂缝被复制到塑件表面。注塑过程中，由于模具受到重复的注塑压力的作用，使型腔中带有锐角的棱边部分会产生疲劳裂纹，在冷孔附近尤其容易产生裂纹。

模压材料与金属嵌件之间的热膨胀系数不同，对金属嵌件应进行预热，尤其当塑件刚上电时，表面裂纹主要是由于嵌件温度过低所致。

此外，在嵌件材料的选择上，应尽量使用其线膨胀系数接近树脂特性的材料。当选择模压原料时，也应尽可能采用大分子量的树脂，如果必.须使用低分子成型原料，嵌件周围的塑料厚度应稍厚。

外部压力引起残余应力集中。一般来说，这种故障往往发生在顶杆附近。发生此类故障后，要仔细检查校调顶出装置，顶杆应设在具有较大的脱模阻力的zui部位，如凸台、加强筋等。若因推顶面积的限制无法扩大所设定的顶杆数，则可采用小面积多顶杆。若模腔脱模斜度不够，塑件表面还会出现擦伤，形成褶痕。

注塑结构不合理。塑件形体结构中的尖角和缺口zui易产生应力集中，使塑件表面产生裂纹和破裂。所以，塑件形体结构的外角和内角应尽可能采用半径做成圆弧。试验结果表明：过度圆弧半径为圆弧半径与角壁厚之比为1:1.7。

成形材料与金属嵌件之间的热膨胀系数不同。对金属嵌件应进行预热，尤其是塑件表面出现雷文现象，主要是由于嵌件温度过低所致。

此外，在嵌件材料的选择上，应尽量使用其线膨胀系数接近树脂特性的材料。当选择模压原料时，也要尽可能地采用高分子量的树脂，如果必.必须使用低分子成型原料，嵌件周围的塑料厚度应稍厚。

残留应力过大。对于模具设计和制造，可以采用压力损失最小，且能承受较高注射压力的直浇口，将正浇口改为多个针型点浇口或侧浇口，减小浇口直径。可以采用成型后可以将破裂部分出去的凸片型浇口。

由于注塑压力与残余应力成正比关系，降低注塑压力降低了残余应力，在工艺操作方面较为简便。应该适当提高料筒和模具温度，降低熔料与模具的温度，控制模具内胚的冷却时间和速度，使取向份子链具有更长的恢复时间。